Стволы срубленных деревьев (без корней, сучьев и вершин) называют хлыстами. После их распиловки получаются круглые сортименты – бревна, кряжи и балансы. Бревна используются или как есть, или идут на изготовление бруса и прочих пиломатериалов. Из кряжей производят продукцию специального назначения – шпалы, лущеный или строганный шпон, спички и пр. Балансы же представляют собой верхние части стволов или тонкомерные деревья, которые являются сырьем для производства целлюлозы, щепы, древесной массы, ДСП и т.д.
Балансы подразделяются на лиственные и хвойные. Они находят применение не только в промышленности, но и в частном секторе, поскольку это натуральный недорогой материал для возведения заборов, временных ограждений, загонов для скота, а также экологически чистое топливо (дрова).
Идущие в дальнейшее производство балансы любого вида по своим параметрам (диаметру, длине, кривизне) должны соответствовать принятым нормативам. Кроме этого, заготовка балансов в обязательном порядке осуществляется только из живых деревьев. Сухостой категорически недопустим, как и наличие в древесном материале загрязнений и гнили. Районы, где производится заготовка балансов, должны быть чистыми в экологическом плане.
Весь материал должен проходить проверку на заражение токсичными веществами и радиацией. Сырье с показателями выше нормы к дальнейшей переработке не допускается.
Заготовка не может производиться в местах массовых пожаров, поскольку у балансов не должно быть следов сажи и обугленности. Также недопустимо присутствие пластика, свинца, металла и прочих инородных вещество и предметов. Если при транспортировке балансов на них наносится маркировка, то краска должна быть нетоксичной и безопасной. Кроме этого, запрещено обрабатывать балансы химическими веществами, предохраняющими древесину от вредителей и гниения.
При соблюдении этих требований балансы становятся недорогим натуральным сырьем для производства. Целлюлоза, бумага, щепа, древесно-стружечные плиты – это лишь неполный перечень продукции, изготавливаемой из балансов лиственных и хвойных пород. Заготовка древесины и ее переработка становятся практически безотходными производствами, позволяющими снизить как себестоимость конечной продукции, так и вред, наносимый экологии в результате вырубки лесов.
Продажа ДСП
на сегодняшний день очень популярна, поскольку это недорогой и практичный строительный и отделочный материал, достоинства которого оценены миллионами потребителей. Основными компонентами древесно-стружечных плит, как следует из названия, являются древесина и стружка, представляющая собой отходы деревообработки. Что касается древесины, то для производства ДСП используют в основном так называемые балансы, то есть те части спиленных деревьев, которые не годятся для изготовления бруса, бревен, досок, вагонки и пр.
Балансовая древесина может быть как хвойной, так и лиственной, главное, чтобы она соответствовала определенным требованиям. Диаметр круглых балансов должен быть более 4 см. Поставка сырья может производиться как смешанно, так и по отдельным породам, стволы могут быть с корой или без нее. Процент коры на неокоренном материале не должен превышать 12%-14%, а на окоренном – не более 3% от всей поверхности древесного сырья.
Балансы поставляются на комбинат в виде метровых (и более) поленьев или кратному их длине долготью (с припуском на распиловку). В балансовой древесине допустимо наличие пороков в виде сучков, червоточин, трещин и кривизны. Также может присутствовать небольшой процент внутренней гнили, а вот наружной трухлявости быть не должно вообще.
Тонкомерные балансы, получаемые в результате санитарных очисток леса, имеющие диаметр от 2 до 8 см и длину 1-3 метра, более пластичны, менее плотны и упруги (если сравнивать их с взрослой древесиной), практически не имеют гнили. Изготовление стружки из них более предпочтительно, поскольку снижается образование пыли, а самим фракциям легче придать заданные размеры. Практика показывает, что ДСП из тонкомерных балансов обладают улучшенными физическими и механическими свойствами и более привлекательным внешним видом, нежели плиты из дровяных балансов.
Еще одним видом сырья для изготовления ДСП является технологическая щепа. Для ее получения балансы и кусковые отходы лесопереработки измельчаются на специальных станках. В щепе не должно быть минеральных примесей (камня, угля, извести и пр.), а содержание коры и гнили должно быть сведено к минимуму.
Производство древесно-стружечных плит – это прекрасный пример оптимизации производства, при котором в дело идут любые отходы. В итоге получается материал под названием ДСП, стоимость и эксплуатационные свойства которого давно оценили потребители.
Как известно, основным сырьем для производства бумаги является древесина. Естественно, это не то бревно, которое идет на строительство элитных коттеджей, и не та доска обрезная, предназначенная для чистовой отделки. Те части деревьев, которые по тем или иным причинам не могут быть использованы для производства высококачественных стройматериалов, находят свою сферу применения. Это так называемая балансовая древесина (или просто балансы), из которых делают ДСП, ДВП, щепу, целлюлозу, бумагу и пр.
Технологию изготовления бумаги невозможно описать в небольшой статье. Однако можно попытаться хотя бы рассказать об основных этапах, что мы и попытаемся сделать.
Балансовая древесина поступает на комбинат, где ее измельчают в щепу. После этого полученная масса подается в дефибрер – специальное устройство, перерабатывающее сырье в волокнистую однородную массу. На следующей стадии происходит смешивание волокнистой массы с водой, а затем осуществляется очистка от остатков щепы. Далее следует удаление избытков воды, после чего масса поступает в бассейн, предназначенный для окончательной подготовки сырья.
Одновременно с описанными процессами образовавшаяся при обработке древесных балансов кора и щепа перемалываются и отправляются в специальных цех, перерабатывающий их в целлюлозу. Для этого существуют котлы, куда добавляют кислоту и варят древесную массу под давлением. Наличие кислоты необходимо, поскольку в ней растворяются частицы, не содержащие древесной клетчатки. По окончании процесса получается чистая целлюлоза, которая измельчается в мельницах и смешивается с древесной массой в бассейне. Сюда же добавляются такие ингредиенты, как каолин (для плотности и непрозрачности бумаги), канифольный клей (чтобы на бумаге не расплывалась краска) и красители (при изготовлении цветной бумаги).
Собственно в бумагу подготовленная масса превращается на бумагоделательных машинах, длина которых достигает сотни метров. Попадающий на специальную сетку полуфабрикат продвигается вдоль агрегата, избавляясь по пути от лишней влаги, а затем проходит между валиками прессов и через горячие барабаны. Влажность бумажной массы на выходе опускается до минимума в 6%-7%.
На завершающем этапе бумажный полуфабрикат протягивается через каландры – полировальные валы, которые нагревают и спрессовывают массу, превращая ее в бумагу. В самом конце продукция обрезается и сматывается в рулоны.
Древесной массой называют полуфабрикат, получаемый в результате механического истирания древесины до вида отдельных волокон. В таком виде древесная масса широко используется при производстве бумажной продукции, ее содержание в различных сортах картона и бумаги составляет от 10% до 90%. С одной стороны, механическая прочность древесной массы ниже, нежели у целлюлозы. Но с другой – такое сырье дешевле и проще производить, оно дает большой выход волокна (до 90%).
Основным источником являются хвойные и лиственные балансы (балансовая древесина). Ёлки, сосны, березы, тополя и пр. – это только неполный перечень пород, древесина которых перерабатывается в древесную массу, идущую на изготовление различных видов бумаги. По своему химическому составу древесная масса аналогична исходной древесине, но если использовать только ее, то из-за плохого сцепления волокон бумажные листы будут непрочными, с крупнопорнистой структурой и большой впитывающей способностью. Ввиду этого для получения качественной бумажной продукции к древесной массе добавляют целлюлозу.
Получают древесную массу, как уже было сказано, из балансов, то есть верхних частей спиленных деревьев небольшого диаметра или тех частей стволов, которые по каким-либо причинам не могут использоваться в дальнейшем как качественный пиломатериал. Технологий для обработки балансов есть несколько, от них зависят и получаемые виды сырья.
Белую древесную массу получают в результате обработки механическим способом – высокотемпературной пропарки балансовой древесины и ее последующего истирания. На выработку белой массы идут балансы и щепа таких пород, как ель, осина, пихта, липа
и пр. Из этого сырья и целлюлозы производится основная масса бумажных сортов.
Есть еще бурая древесная масса, из которой производят оберточную и пакетную бумагу, коробочный картон, кожкартон, многослойный клееный картон. В сырье из балансовой древесины при этом добавляется макулатура или определенное количество целлюлозы.
Термомеханическая древесная масса получается из предварительно пропаренной щепы. У такого полуфабриката очень прочные длинные волокна, что позволяет обойтись без добавления целлюлозы или свести ее процент к минимуму. Термомеханическая масса обязательно проходит стадию отбелки, из нее производят многие сорта картона и бумаги.
Терминология, принятая в деревообработке, обозначает понятие баланса следующим образом. Под этим словом подразумевается верхняя часть дерева, а также бревно, имеющее естественную кривизну, из которого нельзя изготовить доски, брус и пр. строительные материалы. По сути, это просто некондиционные лиственные или хвойные пиломатериалы, которые, тем не менее, находят свою сферу применения.
Балансы получаются главным образом из верхней части стволов и активно используются
в целлюлозно-бумажном производстве для изготовления картона и бумаги;
в производстве ДСП;
для получения щепы путем дробления;
для возведения заборов и ограждений;
применяются как дрова для отопления.
В зависимости от породы древесины балансы бывают хвойными (сосновыми, еловыми, пихтовыми) и лиственными (осиновыми, березовыми, липовыми). При этом большей популярностью пользуются именно хвойные балансы.
К этому виду продукции, как и к любому другому, предъявляются определенные требования, в соответствии с которыми были разработаны производственные нормативы. Согласно им, основной критерий касается специфики заготовительных работ. Проще говоря, для заготовки древесных балансов должны использоваться исключительно растущие (живые) деревья. Материал, полученный из засохших стволов, считается некондиционным и использоваться в упомянутых выше целях не может. В одной партии могут сочетаться несколько пород (естественно, лиственные с лиственными, хвойные с хвойными).
К балансам из хвойных и лиственных пород выдвигаются свои требования, но есть ряд общих, касающихся, впрочем, любой лесозаготовительной продукции. Если говорить конкретно, то:
у балансов, идущих в дальнейшую переработку, не должно быть следов обугленности древесины;
кроме этого, недопустимо наличия металла, пластика и пр. инородных материалов;
заготовка балансов должна производиться в местах с хорошей экологией, служащей гарантией токсической и радиационной безопасности продукции;
любая обработка химическими веществами, защищающими от насекомых или гниения, недопустима;
балансы должны быть маркированы нетоксичной краской.
Описанные требования обязательны к исполнению при любых поставках древесной продукции. Если заказчик обнаружит несоблюдение хотя бы одного критерия на некоторых бревнах, то он будет вправе забраковать весь штабель.